Оборудование для производства минерального порошка от компании HOSOKAWA MICRON

Дата публикации: 23 мая 2018 08:19

Минеральный порошок - это порошок, полученный путем сушки и измельчения осадочных пород химического происхождения карбоната (оолитового известняка, извести туфа, инвазивного известняка, доломита, мергеля). Подробнее об оборудовании для измельчения и классификации читайте на сайте производителя HOSOKAWA MICRON http://hosokawa.ru/technologies/grinding-and-classification/.

Использование минерального порошка:

• Ингредиент асфальтобетона;
• Производство кровельных материалов;
• Минеральная добавка для производства комбикормов;
• Примеси для бетона и в производстве ЖБИ;
• Для раскисления земель при реализации агрохимических проектов;
• Производство сухой смешанной конструкции.

Преимущества оборудовании от группы компаний HOSOKAWA MICRON

• Комплекс производства минеральных порошков - проектирование, производство, поставка, сборка головки;
• Устойчивость оборудования во всех узлах, начиная с практики эксплуатации;
• Целый спектр консультационных услуг в области технологии производства, в том числе в области вопросов материалов для производства;
• Демонстрация оборудования для производства минерального порошка на производстве;
• Гарантийное и сервисное обслуживание, доставка запасных частей в соответствии с согласованным графиком;
• Гибкие условия оплаты.

Технологический процесс состоит из отдельных этапов производства:

• Система подачи и сушки материала;
• Аспирационная система;
• Система шлифования материала;
• Склад-магазин.

Первая фаза производства -  Система подачи и сушки материала

Сырье поставляется из открытого хранилища в контейнер для влажного материала объемом до 15 м3. Плотность потока регулируется с помощью задвижки. При использовании ленточного питателя материал дозируется и подается через ленточный конвейер в загрузочную камеру барабанной сушилки.
Цилиндрический корпус тела сушильный барабан (диаметром 1,6 м, длина 10м для комплекса СТРОМ-МИН-15) представляет собой структуру сварки стального листа толщиной 10мм, 09Г2С стали марки, изготовленные из отдельных кольцевых сегментов. Барабан объемом 25,6 м3, установленный под углом 1-4 градуса к горизонту, с регулируемой частотой вращения. Внутри корпуса для активации теплопередачи установлены следующие клеммы: первый завинчивается, средний подъем, лопаточный и сектор. Опора корпуса выполнена из двух стальных бинтов. Один из бинтов имеет смещение для опорных роликов, которые мешают продольному смещению барабана. На корпусе барабана зубчатый обод монтируется с помощью поперечных балок, посредством которых барабан поворачивается от привода.

Привод состоит из активной шестерни, редуктора и электродвигателя: мощность - до 18,5 кВт; Частота вращения 1500 об / мин, соединенных между собой муфтами и смонтированными на одном кадре.

Горение топлива происходит в термогенераторе с использованием газовой горелки. Горячие печные газы поступают в корпус и, сталкиваясь с сырьем, нагревают его, испаряя влагу, которая в нем вписывается. Температура входящего в барабан теплоносителя не должна превышать 850 ° С. На выходе из барабана не более 130 оС.
На выходе: влажность сырья не более 1%, не более 100 температуры, чтобы предотвратить конденсацию влаги в разгрузочной части барабана.
Проходя через барабан, сырой материал высыхает и идет к цепному элеватору, который предназначен для вертикального переноса сырья на суточный танкер шаровых мельниц. Использование лифта в качестве межэтажного транспортного средства дает возможность иметь компактные транспортные схемы, занимающие небольшую площадь.

Вторая фаза производства -  Оборудование аспирационной системы

Выхлопные газы проходят через два уровня очистки (циклоны и рукавный фильтр).
Первый уровень: пылевоздушная смесь, за счет разбавления, создаваемая экстракцией выхлопных газов, выпускается из выпускной камеры тумблера и подается в циклон, где происходит первичная очистка выхлопного газа. Использование циклонов на первом уровне очистки обеспечивает уменьшение загрузки пыли фильтром. Это также позволяет увеличить срок службы фильтрующих элементов и гарантировать минимальные выбросы в атмосферу.
Второй уровень: после циклона пыль-воздушная смесь, содержащая минеральный порошок, поступает в тонкий очиститель для рукава фильтра СФР. Газы, опыленные в результате разбавления, создаваемые вентилятором, проходят через коллекторы в камеру пыльных газов и, проходя через фильтрующие втулки, просачиваются в пыльный вид в атмосферу, а пылевидный минеральный порошок осаждается в приемном конусе. Готовый минеральный порошок, попавший в циклоны и фильтры, транспортируется на склад готовой продукции с помощью системы транспортного оборудования.

Третий этап производства -  Система шлифования материалов

Высушенный и очищенный от пылевоздушной смеси, сырье поступает в ежедневную коробку экспонирования для сухого материала. Танк имеет объем до 20 м3 с раздельным выходом и два затвора маховика, предназначенные для частичного снижения температуры высушенного сырья, а также для покрытия от влаги и распределения материала перед шлифованием. После контейнера для хранения исходное сырье подается в шаровой мельницу 1456А. Барабан мельницы представляет собой стальной прямоточный цилиндр, сваренный из стального листа толщиной 14 мм, облицованный внутри с броневыми плитами с литыми вкладышами. С обеих сторон барабан покрыт лобовыми крышками - погрузка и разгрузка. Чехлы снимаются вместе с заглушками. Поддерживающие повязки устанавливаются на вилки, барабан которых основан на двух сопротивления ролика. Станок вращается электродвигателем мощностью 132 кВт, частотой вращения 730 об / мин, муфтой, редуктором с дополнительным номером 25 и пружинной муфтой. Барабан мельницы разделяется межкамерным разделением на две камеры: предыдущее и мелкое фрезерование. В предыдущую фрезерную камеру загружают шарики, в данную камеру сырье подается через загрузочный шнековый транспортер с резьбовыми направляющими. При повороте сферы выполняют первичное шлифование. Затем материал поступает в камеру измельчения, которая загружается через шлифовальные цилиндры (цилиндры). За счет малого диаметра цилиндров поверхность контакта с материалом увеличивается, что позволяет получить желаемую тонкость конечного продукта. Перемещение материала создает постоянное давление поступающего сырья. После шлифовальной камеры минеральный порошок транспортируется через шнековый конвейер с помощью направляющих нитей в разгрузочный барабан с экраном, предназначенный для отделения случайных ударов крупных деталей. Шаровые мельницы отсасываются для удаления пыли из корпуса мельницы в атмосферу и для интенсификации процесса измельчения за счет удаления наибольшего количества мелких частиц из корпуса мельницы, что уменьшает эффект шлифования материала шарами и мельницей.

Четвертый этап производства -  Хранение

Готовый минеральный порошок, собранный в циклонах и фильтрах, подается порошком из мельниц через винтовой конвейер в лифт ЭЛГ, который транспортирует готовый продукт на склад хранения - бункер. Лотки защищены системой аэрации, системой аспирации, контроля уровня и разгрузки для автомобильного транспорта.